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RAMON電爐生產智能管控系統
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RAMON電爐生產智能管控系統

RAMON電爐生產智能管控系統是通過對生產中的各個因素(人,機,料,環,法)進行最佳組合,為鋼廠尋找最優化最科學的標準化操作流程。實現生產準時化,產量最大化。通過標準作業實現精細化管理,規范各個環節的操作流程,明確各個崗位的職責,為管理者提供檢查指導工作的依據。
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項目描述

    RAMON電爐生產智能管控系統是通過對生產中的各個因素(人,機,料,環,法)進行最佳組合,為鋼廠尋找最優化最科學的標準化操作流程。實現生產準時化,產量最大化。通過標準作業實現精細化管理,規范各個環節的操作流程,明確各個崗位的職責,為管理者提供檢查指導工作的依據,并不斷完善和提升管理水平。減少不必要的浪費,通過減少等待時間的浪費,減少合金輔料的浪費,減少庫存,降低能耗等,實現降低成本,提高產品競爭力。通過智能生產管控系統對現場自控系統及工業大數據集成應用,推動煉鋼廠各業務的互聯互通,實現煉鋼廠從制造到智造,打造數字化智能制造工廠。

RAMON電爐生產智能管控系統(生產管控中心)是將生產計劃、爐機匹配、爐機生產節奏、生產條件調整、工藝流程需求、異常狀態調控等生產要素進行集中管控;一個操作界面、一套模型、一個指揮中心、一個生產驅動點、全流程準時化;構建多爐多機的自動匹配、自動、自動糾錯、效率優先的準時化生產模型,實現科學、高效、精準、均衡的生產目標。

1、智能管控范圍

2、綜合看板

3、移動端APP:

   按照爐號、班組、日期提供相關生產、技術、工藝數據、指標,系統模型情況,時間流的管控情況,生產導航,數據集成報表、生產日報、成本報表等,通過手機進行直觀、同步、即時的管控,隨時、隨身可以了解現場情況。移動終端APP安裝包確保安卓、蘋果系統全面運用。

4、效益分析

5、案例

     陽春新鋼鐵120噸轉爐平均日產提升:2017年7500噸/天,提升到9500噸/天,目前實現日產10000噸/天,2019年產348萬噸,2年多提升了33%。2020年360萬噸。

成果分析:

1、通過準時化模型運用,規范全流程時間流管控,不斷改善生產過程的瓶頸,不斷消除影響生產的因素,煉鋼產能得到大幅提升。實現均衡穩定的生產,每天正常保持85-86爐生產水平,檢修時間保持75-76爐生產水平。

2、通過系統的8個技術模型、12個管控模型、16項消耗指標、20項評價指標、28項生產技術指標的全流程管控,規范人的行為,煉鋼生產消耗指標得到大幅改善。鋼鐵消耗降低4-5kg;渣料消耗降低5kg,出鋼溫度一直四個班保持1640-1642℃,后吹率控制在3%以內,中包溫度穩定在1525±5℃,系統成本預計20元/噸,很多指標在2018-2019年排在行業前三名。

3、降低鐵耗。配合熱平衡計算模型,改善操作差異化,改善溫度管控,可以實現增加鐵水罐配加廢鋼、轉爐加兩斗廢鋼,另外確保終點溫度穩定。

4、基本消除班組差異。生產爐數差異,產量差異、氧氣消耗差異、石灰消耗差異、出鋼溫度差異在橫班中差異得到明顯改進,基本上沒有差距    

 

 

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